Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Soldadura

Soldadura

 Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un material, usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse,  se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.

PROCESOS DE SOLDADURA
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales:
1) soldadura por fusión, en la cual se obtiene una fusión derritiendo las dos superficies que se van a unir, y en algunos casos añadiendo un metal de aporte a la unión;
2) soldadura de estado sólido, en la cual se usa calor o presión o ambas para obtener la fusión, pero los metales base no se funden ni se agrega un metal deaporte.
La soldadura por fusión es la categoría más importante e incluye: 
1) la soldadura con arco
eléctrico,
2) la soldadura por resistencia, 
3) la soldadura con oxígeno y gas combustible 

Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Trefilado-corte

Trefilado- Corte

 Operación de conformación en frío consistente en la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado.

Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Forjado

Forjado

Consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales (normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para cojer el hierro caliente y martillos para golpear y dar forma al metal caliente.

Procesos

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar amplia mente

Forja de estampa

Cortar y preformar la pieza.

Calentar el metal Cortado

La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.

Desbarbado y relevado

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Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Laminado

Laminado

Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

Principales aplicaciones del laminado.

El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones. 

Proceso

El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal. La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso  este 

esto es llevado a la maquina donde despues es procesad y se vuelve una lamina

Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Pulvimetalurgia (metales/ceramicas)

La Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sintetizado) para la obtención de la pieza.

Proceso
Primero se encuentra el área etiquetado por "POLVOS" la que concierne la naturaleza de lo polvos. Énfasis se da a la fabricación, clasificación, caracterización y manejo de los polvos. Segundo punto concierne el muestreo, seguridad, empaquetamiento y transporte. La examinación de tamaños y formas de los polvos son actividades comunes e importantes en el área de las tecnologías de polvos. Las actividades de consolidación tradicional de polvos incluye compactación y sinterización. Las preocupaciones en esta etapa son la formación y densificación delos polvos. Finalmente, el flujo termina haciendo énfasis en las propiedades finales, haciendo hincapié en la microestructura del producto. 

ventajas:
Minimiza el uso de maquinarias para la obtención de la pieza final.
Permite un mayor control de calidad
No se desperdicia material
Excelentes acabados finales
Piezas de mayor resistencia
Estructura de propiedades controlada/homogeneidad del material.

Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Procesamiento de Hule-pultrusion

Procesamiento de Hule-pultrusion

Existe una gran variedad de procesos para la fabricación de composites, en general, consiste en colocar el refuerzo impregnado con una resina termo estable en la forma y dirección requeridas para que se consigan unas determinadas características. Siempre, el compuesto final tendrá unas propiedades superiores a los componentes por separado.

La pultrusion   es un proceso continuo, automático y de molde cerrado, especialmente diseñado para altos volúmenes de producción, en cuyo caso es económicamente muy rentable.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La pultrusión es un proceso utilizado para la producción de tramos continuos de formas estructurales de plásticos reforzados con fibra. Las materias primas incluyen una mezcla de resina líquida (que contiene resinas, cargas y aditivos especializados) y fibras de refuerzo. El proceso consiste en tirar de estas materias primas (en lugar de empujar, como es el caso de extrusión) a través de una matriz de acero caliente, para formar, usando un dispositivo de tracción continua. Los materiales de refuerzo son suministrados en forma continua, tales como, rollos de fieltro de fibra de vidrio  y/o hilos de fibra de vidrio

Los refuerzos son saturados con la mezcla de resina ) en la impregnación de resina y tirados a través de la matriz. La gelificación (o endurecimiento) de la resina se inicia por el calor del dado. El perfil rígido curado, formado se corresponde con la forma del dado.

Mientras que el diseño de la máquina de pultrusión varía con la geometría de la pieza, el concepto básico del proceso de pultrusión se describe en el siguiente esquema.

Materiales
Resinas
Fibras

Procesos de obtención y presentación industrial de materiales: Soplado y Transformado

Soplado y transformado

mediante el proceso el soplado puede fabricarse cuerpos huecos como son depósitos de combustibles, bidones,tabla de surf, depósitos de aceite de celefacción  y botellas. El proceso consiste básicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se encuentra en el interior del molde.Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos.mediante el proceso el soplado puede fabricarse cuerpos huecos como son depósitos de combustibles, bidones,tabla de surf, depósitos de aceite de celefacción  y botellas. El proceso consiste básicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se encuentra en el interior del molde.Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos.

Manufactura

1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o párison
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza